In den 1970ern war Lothar Stamer der Drummer in einer lokalen Rockband, und gleichzeitig der PA-Beauftragte.
Durch dieses Beschäftigen mit PA entstand bei ihm diese Faszination für Sound.
Diese Faszination, dass aus einem Lautsprecher dieses Gefühl rauskommen kann - diese Menge an Emotionen - durch zwei Drähte.
Das hat ihn so begeistert, dass er sich in seinem Studium auf Akustik spezialisiert hat.
Zu der Zeit "infizierte" er auch seinen Bruder Hans mit dieser Leidenschaft für Lautsprecher, und seitdem führen sie das 1979 gegründete Unternehmen gemeinsam.
In den letzten 40 Jahren haben sein Team und er ständig neues Terrain betreten. Weil sie für Audio brennen, hatten sie immer den Anspruch, die beste Lösung für Musiker, für DJs, für Installateure und PA Verleiher anzubieten.
Einige dieser Ideen waren so gut, dass sie die Audio-Welt nachhaltig verändert haben.
Heute werden in dem Werk in St. Wendel im Südwesten Deutschlands in zahlreichen Schritten HK Audio Produkte entwickelt - von der Idee bis zum fertigen Produkt- und auch dort produziert.
Produkte, die stolz das Siegel Made in Germany tragen.
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Alle HK AUDIO Produkte werden mit absoluter Liebe zum Detail entwickelt und gebaut.
Computergesteuerte Produktionsanlagen mit hochpräzisen CNC Fräs- und Metallbearbeitungsmaschinen, vollautomatische Lackiersysteme und vielseitige Produktionsroboter gehören bei HK AUDIO zum Standard. Dies gewährleistet ein ständig hohes Maß an Qualität.
In der eigenen Entwicklungsabteilung arbeitet ein Team von 20 Entwicklern täglich daran, für die unterschiedlichsten Beschallungssituationen die jeweils beste Lösung zu schaffen. Spezialisten für Mechanik, Konstruktion, Akkustik, und Elektronik arbeiten dabei Hand in Hand zusammen.
In der hauseigenen Schreinerei werden pro Jahr etwa 40'000 Quadratmeter an Holzplatten zu Lautsprechergehäusen verarbeitet.
Mit einem hochmodernen Maschinenpark werden dort jeden Tag zwischen 250 und 350 hochpräzise Lautsprechergehäuse gefertigt.
In der automatischen Lackierstraße werden monatlich etwa 4 Tonnen Spezialfarbe verarbeitet.
Nach der Trocknung werden in der Endmontge die im Haus entwickelten, angefertigten und getesteten elektronischen Teile und Blechteile montiert.
Vor dem Verpacken unterlaufen die Geräte einen umfangreichen Funtkionscheck und weitere Prüfungen.
Der gesamte Fertigungsprozess ist auf kurze Wege, auf zeit- und kraftsparendes Hndling, und damit auf höchste Effizienz ausgelegt.
So behält man den Blick für das wesentliche:
Produkte, die mit Stolz das Siegel "Made in Germany" tragen dürfen.
